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欧洲杯粉末的烧结_图

发表时间:2020-09-20 05:22

  粉末的烧结_材料科学_工程科技_专业资料。第五章 粉末的烧结 第一节 概述 1. 烧结的概念 烧结是粉末或粉末压坯,在适当的温度和气氛中 受热所发生的现象或过程。 烧结的结果:颗粒之间发生粘结,烧结体的强度 增加,大多数情况下,密度也提高

  第五章 粉末的烧结 第一节 概述 1. 烧结的概念 烧结是粉末或粉末压坯,在适当的温度和气氛中 受热所发生的现象或过程。 烧结的结果:颗粒之间发生粘结,烧结体的强度 增加,大多数情况下,密度也提高。烧结条件控 制得当,烧结体的密度和其它物理、机械件能可 以接近或达到相同成分的致密材料。 从工艺上看:烧结常被看作是一种热处理,即把 粉末或粉末毛坯加热到低于其中基本成分熔点的 温度下保温,然后冷却。 2. 烧结的分类 单元系烧结 多元系烧结 ? 多元系固相烧结 无限互溶系系固相结 有限互溶系固相烧结 互不溶系固相烧结 ? 液相烧结 烧结中始终存在液相的烧结 瞬间液相的烧结 3. 烧结研究的基本的问题 烧结为什么会发生? 烧结的原动力或热力学问题。 烧结是怎样进行的? 烧结构机构和动力学问题。 第二节 烧结过程的热力学基础 一、烧结的基本过程 粉末烧结后,烧结体的强度增加,首先是颗粒 间的联结强度增大,即联结面上原子间的引力 增大。 在高温下,由于原子振动的振幅加大,发生扩 散,接触面上有更多的原子进入原子作用力的 范围,形成粘结面。 粘结面扩大进而形成烧结颈,使原来的颗粒界 面形成晶粒界面晶界向颗粒内部移动,导致晶 粒长大 。 二. 烧结中孔隙的变化 由于烧结颈长大,颗粒间原来相互连通 的孔隙逐渐收缩成闭孔,然后逐渐变圆 在孔隙性质和形状发生变化的同时,孔 隙个数减少,平均孔隙尺寸增大,此时 小孔隙比大孔隙更容易缩小和消失。 粘结面的形成,通常不会导致烧结体的 收缩,因而致密化并不标志烧结过程的 开始,烧结体的强度增大是烧结发生的 明显标志。 三. 粉末烧结的三个阶段 (1)粘结阶段——烧结初期,颗粒间的原 始接触点或面转变成晶体结合,即通过 成核、结晶长大等原于迁移过程形成烧 结颈。 在这阶段中.颗粒内的晶粒不发生变化, 颗 粒外形也基本末变,整个烧结体不发生收缩, 密度增加极微,但是烧结体的强度和导电性 由于颗粒结合面增大,有明显增加。 (2) 烧结颈长大阶段 原子向颗粒结合面的大量迁移使烧结颈扩 大,颗粒间距离缩小,形成连续的孔隙网 络,由于晶粒长大,孔隙越过晶界移动, 被晶界扫过的地方,孔隙大量消失。 烧结体收缩,密度和强度增加是这个阶 段的主要特征。 (3)闭孔隙球化和缩小阶段 烧结体密度达到 90 %以后,多数孔隙被 完全分隔,闭孔数量增加,孔隙趋近球 形并不断缩小, 在这个阶段,整个烧结体 仍可缓慢收缩,但主要是靠小孔的消失 和孔隙数量的减少来实现。。 这阶段可以延续很则时间,但是仍残留少 量的隔离小孔隙不能消除。 等温烧结三个阶段的相对长短主要由烧 结温度决定:温度低,可能仅出现第一 阶段。 在生产条件下,至少应保证第二阶段接 近完成。 二. 烧结的热力学问题 烧结过程有自动发生的趋势. 从热力学的观点看,粉末烧结是系统 自由能减小的过程。 烧结系统自由能的降低,是烧结过程的 原动力。 烧结过程的原动力的来源 (1)由于颗粒结合面(烧结颈)的增大和 颗粒表面的平直化,粉末体的总比 表面积和总表面自由能减少; (2)烧结体内孔隙的总体积和总表面积 减小; (3)粉末颗粒内晶格畸变的消除。 烧结原动力的计算 由表面张力引起的烧结驱动力 负号表示作用在曲颈 面上的应力是张力, 方向朝向外,其效果 是使烧结颈长大。 随着烧结颈的扩大, 负曲率半径的绝对值 增大,说明烧结的动 力减小。 由孔隙引起的烧结驱动力 表面张力垂直地作用于烧 结颈曲面上,使颈向外扩 大,最终形成孔隙网。 这时孔隙中的气体会阻止 孔隙收缩和烧结颈进一步 长大。 当烧结颈增大,张应 力减小到与Pv平衡时, 烧结的收缩过程停止。 孔隙中气体的压力Pv与表 面应力之差是孔隙网生成 后对烧结起推动作用的有 效力 由空位浓度梯度引起的烧结驱动力 过剩空位浓度梯度将引起烧结 颈下微小区域内的空位向球体 内扩散。从而造成原子朝相反 方向迁移,使烧结颈长大。 由蒸发凝聚引起的烧结驱动力 根据Gibbs Kelvin 方程 ?烧结颈表面(凹面)的蒸气压应低于 平面的饱和蒸气差. ?颗粒表面(凸面)与烧纳颈表面之间 存在蒸气压差. ?烧结体系内,各处的蒸气压力差就 成为烧结通过物质蒸发转移而 发生的原动力。 第三节 烧结机构 两球模型 推导烧结速度方程,可采用 两种基本几何模型:假定两 个同质均匀小球半径为a, 烧结颈半径为x,颈曲面的 曲率半径为r 图(a) 两球相切,球中心距 不变,烧结时不发生收缩; 图(b)是两球相贯穿,球中 心距减小2h,烧结收缩。 一、粘性流动 1945年,弗仑克尔提出粘性流动的烧结模型,模 拟了两个晶体粉末颗粒烧结早期的粘结过程。 他把烧结过程分为两个阶段: ? 第一阶段相邻颗粒间的接触表面增大,直到孔 隙封闭。 ? 第二阶段,残留闭孔逐渐缩小。 第一个阶段,类似两个液润从开始的点接触, 发展到互相“聚合”,形成一个半径为x的 圆面接触。假定液滴仍保持球形,其半径为 a。 晶体粉末烧结早期的 粘结,即烧结颈长大, 可看作在表面张力作 用下,颗粒发生类似 粘性液体的流动,结 果使系统的总表面积 减小,表面张力所做 的功转换成粘性流动 对外损失的能量。 库欣斯基采用同质材料的小球 在平板上的烧结模型用实验证 实弗仑克尔的粘性流动速度方 程,并由纯粘性体的流动方程 出发,推导出烧结颈长大的动 力学方程。 将 和 带入上式 积分后得 比例系数K =3/2 库欣斯基的方程 弗仑克尔的方程 库欣斯基的方程 两个方 程仅差 p 后来证明,弗仑克尔的粘性流动实际上 只适用于非晶体物质。 二、蒸发与凝聚 烧结颈对平面饱和蒸气压的差为: 当球的半径比颈的曲率半径P大得多时,球表 面蒸气压Pa对平面蒸气压的差与?P相比可以忽 略不计. 球表面的蒸气压与颈表面(凹面)蒸气压的差可 近似地写成 烧结颈长大的速率 蒸气压差?Pa使原于从球的表面蒸发, 在烧结颈表面上凝聚下来,这就是蒸 发与凝聚物质迁移的模型,由此引起 烧结颈长大的烧结机构称为蒸发与凝 聚。烧结颈长大的速率随?Pa 而增大. 蒸发-凝聚机构的适应性 只有那些有较高蒸气压的物质可能发 生蒸发与凝聚的物质迁移过程,如Nacl 和TiO2、ZrO2等氧化物。对于大多数金 属,除Zn与Cd,在烧结温度下的蒸气压 都很低,蒸发与凝聚不可能成为主要的 烧结机构。 蒸发与凝聚对烧结后期孔隙的球化也 起作用 三、体积扩散 扩散学说在烧 结理论的发展 史上长时间处 于领先地位 弗仑克尔:把粘性流动的宏观过程归结为原子在应力作用下 的自扩散。其基本观点是,晶体内存在超过该温度下平衡浓 度的过剩空位,空位浓度梯度就是导致空位或原子定向移动 的动力。 皮涅斯认为:在颗粒接触面上,空位浓度增高,原子与空 位交换位臵,不断地向接触面迁移,使烧结颈长大;而且烧 结后期,在闭孔周围的物质内,表面应力使空位的浓度增高, 不断向烧结体外扩散,引起孔隙收缩。 体积扩散基本观点: 晶体存在着超过该温度下平衡浓度的过 剩空位,空位浓度梯度就是导致空位或 原子定向移动的动力。 在颗粒接触面上空位浓度高,原子与空 位交换位臵,不断的向接触面迁移,使 烧结颈长大;而且烧结后期,在闭孔周 围的物质内,表面应力使空位的浓度增 高,不断向烧结体外扩散,引起孔隙收 缩。 烧结时空位扩散的途径 空位源 空位源远不止是烧结颈表面,还有小孔隙表面、 凹面及位错;相应的,可成为空位阱的还有晶 界、平面、凸面、大孔隙表面、位错等。 当空位由内孔隙向颗粒表面扩散以及空位由小 孔隙向大孔隙扩散时,烧结体就发生收缩,小 孔隙不断消失和平均孔隙尺寸增大。 空位由烧结颈表面向邻近的球表面发生体积扩散, 即物质沿反方向颈迁移。因此单位时间内物质的转 移量应等于烧结颈的体积增大 根据两球相切(a)模型的几何关系,得到: 积分后得到: 金捷里-柏格采用两球相交(b)模型得到: 这两个式 子仅系数 差4倍。 X5/a2--t 如果以ln(x/a)对lnt作图,可得一直线,直线 四、表面扩散 表面扩散:通过颗粒表面层原子的扩散来完成物 质迁移,可以在低得多的温度下发生。 事实上:烧结过程中颗粒的相互粘结,首先是在 颗粒表面上进行。 由于表面原子的扩散,颗粒粘结面扩大,颗粒表 面的凹处逐渐被填平。粉末极大的表面积和高的 表面能,是粉末烧结的一切表面现象的热力学本 质 蒸发与凝聚机构:以粉末在高温时具有较大饱和 蒸气压为先决条件。 较低和中等烧结温度:表面扩散的作用十分显著。 高温逐渐被体积扩散所取代。 烧结早期,大量的连通孔存在,表面扩散使小孔 不断缩小与消失,而大孔隙增大,结果好似小孔 被大孔所吸收,所以总的孔隙数量和体积减少, 同时有明显收缩出现。 烧结后期,形成隔离闭孔后,表面扩散能促进孔 隙表面光滑,孔隙球化,而对孔隙的消失和烧结 体的收缩不产生影响。 金属粉末表面有少量氧化物、氢氧化物, 也能起到促进表面扩散的作用。 表面扩散在烧结中的作用 原子沿着颗粒或孔隙的表面扩散,空位机 制是最主要的,空位扩散比间隙式或换位 式扩散所需的激活能低得多。 因位于不同曲率表面上原子的空位浓度或 化学位不同,所以空位将从凹面向凸面或 从烧结颈的负曲率表面向颗粒的正曲率表 面迁移,而与此相应的,原子朝反方向移 动,填补凹面和烧结颈。 库钦斯基根据两球模型,推导表面扩散的速度方程 烧结颈表面的过剩空位浓 度的梯度 当温度较低时,测定的 数据与按体积扩散预计 的曲线关系发生很大偏 离,比实际的扩散系数 偏高,这说明低温烧结 时,除体积扩散外,还 有表面扩散的作用。 粉末愈细,比表面愈大, 表面的活性原子数愈多, 表面扩散就愈容易进行。 五. 晶界扩散 晶界扩散在许多反应或 过程中起着重要作用 晶界对烧结的重要性有两方面: (1)烧结时,在颗粒接触面上容易形成稳定的 晶界,特别是细粉末烧结后形成许多的网状晶 界与孔隙互相交错,使烧结颈边缘和细孔隙表 面的过剩空位容易通过邻接的晶界进行扩散或 被它吸收。 (2)晶界扩散的激活能只有体积扩散的一半, 而扩散系数大1000倍,而且随着温度降低,这 种差别增大。 ( b)代表孔隙周围的空位 向晶界(空位阱)扩散并 被其吸收,使孔隙缩小、 烧结体收缩。 (a)代表晶界上孔隙周围的 空位沿晶界(扩散通道)向 两端扩散,消失在烧结体 之外,也使孔隙缩小、烧 结体收缩。 六、塑性流动 烧结颈形成和长大可看成是金属粉末在 表面张力作用下发生塑性变形的结果。 塑性流动与粘性流动不同,外应力σ必 须超过塑性材料的屈服应力σy才能发生。 塑性流动的特征方程可写成 η· dε/dt=σ-σy 塑性流动理论的 最新发展是将高 温微蠕变理论应 用于烧结过程。 金属的高温蠕变是在恒 定的低应力下发生的微 变形过程 粉末在表面张力作用下产 生缓慢的流动,同微蠕变 极为相似,不同的只是表 面张力随着烧结的进行逐 渐减小,因此烧结速度逐 渐变慢。 皮涅斯最早提出: 烧结同金属的扩 散蠕变过程相似, 并根据扩散蠕变 与应力作用下空 位扩散的关系. 勒尼尔和安塞尔认为: ; 烧结的早期,表面张力较大,塑性流动可以靠位 错的运动来实现,类似蠕变的位错机构。 烧结后期,以扩散流动为主,类似低应力下的扩 散蠕变,或称纳巴罗—赫仑(Nabbar ro—Herrin) 微蠕变。 微蠕变是靠空位自扩散来实现的,蠕变速度与应 力成正比;而高温下发生的蠕变是以位错的滑移 或攀移来完成的。 勒尼尔和安塞尔推导塑性流动烧结方程,计算表 面张力造成作用于烧结颈上的压应力,找出压应 力与应变率间的关系。 假定两球烧结后,烧结颈带 的大小等于两球贯穿形成透 镜状部分的体积。烧结过程 中,两球总表面自由能的改 变应等于总表面积的变化与 比表面能的乘积。 用动力学方程通式描述为 七、综合作用烧结理论 实际的烧结过程,比模型研究的条件复杂 烧结理论至少指出了烧结过程可能出现的物质 迁移机构及其相应的动力学规律,这些动力学 规律只有当某一机构占优势,才能应用。 不同的粉末、不同的粉末粒度、不同的烧结温 度和气氛、方式都可能改变烧结的实际烧结机 构和动力学功率。 蒸发与凝聚: 在蒸气压高的烧结以及通过气氛活化的烧 结中为重要的机构 。 表面扩散:在较低温度或极细粉末的烧结中,可能是主 要的;对于等温烧结过程,表面扩散只在早期阶段对烧 结颈的形成与长大以及在后期对孔隙的球比才有明显的 作用。 表面扩散不能引起烧结体的收缩。 晶界扩散:一般不是作为孤立的机构影响烧结过程,总 是伴随着体积扩散出现,对烧结过程起催化作用。晶界 对致密化过程最为重要,明显的收缩发生在烧结颈的晶 界向颗粒内移动和晶粒发生再结晶或晶粒长大的时候。 体积扩散:对大多数的金属与化合物的粉 末在等温烧结的后期占优势 粘性流动:只适用于非晶体物质,某些晶态 物质如ThO2、ThO2—CaO固溶体、TiO2的 烧结也大致服从粘性流动的规律。 塑性流动:是对粘性流动理论的发展和补充, 但是近代金属理论巳将粘性系数与自扩散系数 联系起来。 第四节 单元系烧结 单元系烧结是指纯金属或有固定化学成分 的化合物或均匀固溶体的粉末在固态下烧结, 烧结过程中不出现新的组成物或新相,也不发 生凝聚状态的改变(不出现液相),也称单相烧 结。 一、烧结温度与烧结时间 单元系烧结的主要机构是扩散和流动, 它们与烧结温度和时间的关系极为重要。 烧结时颗粒接触面和孔隙变化的模型 (a)粉末压坯,颗粒间原始的点接触; (b)在较低温度下烧结,颗粒表面原子的扩散 和表面张力所产生的应力,使物质向接触点 流动,接触逐渐扩大为面,孔隙相应缩小; (c)高温烧结后,接触面更加长大,孔隙继续 缩小并趋近球形。 1. 最低的起始烧结温度 最低的起始烧结温度是烧结体的某种物理或 力学性质出现明显变化的温度。 许提:以发生显著致密化的最低塔曼温度指数 α(烧结的绝对温度/材料熔点之比)代表烧结 起始温度. 并测定出:Au一0.3,Cu一0.35,Ni一0.4, Fe一0.4,Mn一0.45,W一0.4等, 大致遵循金属熔点愈高, α指数愈低的规律。 2. 单元系烧结的三个阶段 (1)低温预烧阶段(α<0.25) 主要发生金属的回复,吸 附气体和水分的挥发,压坏内成形剂的分解和排除。在这 阶段,密度基本维持不变,导电性有所改善。 (2)中温升温烧结阶段(α<0.4-0.55) 开始出现再结晶, 首先在颗粒内,变形的晶粒得以恢复,改组为新晶粒;同 时颗粒表面氧化物被完全还原,颗粒界面形成烧结颈。电 阻率进一步降低,强度迅速提高,密度增加缓慢。 (3)高温保温完成烧结阶段(α=0.5-0.85) 烧结的主要 过程、如扩散和流动充分地近行和接近完成,形成大量闭 孔,并继续缩小,使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少,烧 结体密度明显增加。保温足够长时间,所有性能均达到稳 定值而不再变化。 长时间烧结使聚晶长大,对强度影响不大,但可能降低韧 性和延伸率。 3. 烧结温度 通常指的是保温时的温度 一般是绝对熔点温度的2/3 — 4/5 温度指数α =0.67—0.80 下限略高于再结晶温度,其上限主要从 技术及经济上考虑,而且与烧结时间同 时选择。 4. 烧结时间 指保温时间 温度一定时,烧结时间愈长,烧结体的性 能也愈高。 时间的影响不如温度大,实验表明,烧结 温度每升高100℃所提高的密度,需要延长 烧结时间几十或几百倍才能获得。 仅靠延长烧结时间是难以达到完全致密的, 而是延长烧结时间,会降低生产率, 多采取提高温度,并尽可能缩短时间的工 艺来保证产品的性能。 二、烧结密度与尺寸的变化 控制烧结件密度和尺寸的变化,对生产 粉末零件极为重要,控制尺寸比提高密 度更困难。 在烧结过程中,多数情况下压制件总是 收缩的,但有时也会膨胀。 1. 造成膨胀和密度降低的原因 (1)低温烧结时压制内应力的消除,抵销一部分 收缩,因此,当压力过高,烧结后会胀大。欧洲杯 (2)气体与润滑剂的挥发阻碍产品的收缩。 (3)与气氛反应,生成气体妨碍产品收缩。当产 品收缩时, 闭孔中气体的压力增大,超过引 起孔隙收缩的表面张应力,孔隙收缩就停止。 (4)烧结时间过长或温度偏高,造成聚晶使密度 降低。 (5)同素异晶转变引起比容改变而导致体积胀大。 2. 压坯收缩的不均匀性 粉末压坯的收缩是不均匀的其影响因素是:压 制压力、粉末形状、压件高径比等。 三、烧结体显微组织的变化 粉末经压制、烧结可以获得与致密 金属接近的性能。 在一般的有孔烧结材料,显微组织 中的孔隙形态、 分布和大小对性 能的影响最大。 1. 孔隙变化 烧结过程中,孔隙 随时都在变化 孔隙网络逐渐形成隔离的闭孔,孔隙球化收缩,少 数闭孔长大。 连通孔隙的不断消失与隔离闭孔的收缩是贯穿烧结 过程中组织变化的特征。 烧结时间长,总孔隙数量减少,而孔隙平均尺寸增 大;最小孔隙消失,而大于一定临界尺寸的孔隙长 大并合并。 烧结温度高,过程进行快。烧结后期,有些孔隙已 大大超过原来的尺寸,而且在接近烧结体表面形成 无孔的致密层。 2.再结晶与晶粒长大 粉末冷压成形后烧结,发生回复、 再结晶及晶粒长大等组织变化。 回复使弹性内应力消除,主要发生在颗 粒接触而上,不受孔隙的影响,在烧结 保温阶段之前,回复就已基本完成。 再结晶与烧结的主要阶段即致密化过程同 时发生,这时原子重新排列、改组,形成 新晶核并长大,或者借助晶界移动使晶粒 合并。 3.粉末烧结材料的再结晶的两种基本方式 (1)颗粒内再结晶 冷压制后变形的颗粒,在超过再结晶温度时烧 结,可发生再结晶,转变为新的等轴晶粒。 由于颗粒变形的不均匀性,颗粒间接触表面的 变形最大,再结晶成核也最容易,再结晶具有 从接触面向颗粒内扩展的特点。 只有压制压力很高,颗粒变形极大时,整个颗 粒内才可能同时进行再结晶。 (2)颗粒间聚集再结晶 烧结颗粒间界面通过再结晶形成晶界,而且向两 边颗粒内移动,这时,颗粒合并,称为颗粒聚集 再结晶。当粉末由单晶颗粒组成时。聚集再结晶 就通过颗粒的合并而发生,晶粒明显长大。 在a=0.4-0.5温度下烧结,颗粒之间产生桥接,是 聚集再结晶的开始。 a=0.7-0.85的温度以后,聚晶剧烈长大,颗粒内 和颗粒间的原始界面都变成新界面 4.孔隙对晶粒长大的影响 孔隙是阻止晶界移动和晶粒长大的主要障碍。 晶界上有孔隙,晶界长度减小,晶界要移动到无孔 的新位臵去,就要增加烧结后的晶界面和界面自由 能,所以晶界移动困难。特别是大孔隙,靠扩散很 难消失,常常残留在烧结后的晶界上,造成对晶界 的钉扎作用。 某些曲率较大的晶界,有可能挣脱孔隙的束缚而移 动,使晶界曲率减小,晶界总能量降低,可以补偿 晶界跨越孔隙所增加的那部分晶界能量。由于孔隙 对晶界移动的阻碍作用,烧结时晶粒长大总是发生 在烧结的后期,即孔隙数量和大小明显减小以后。 四.影响烧结过程的因素 主要从四个方面讨论影响烧结的因素 (1)结晶构造与异晶转变: 烧结的起始温度是随点阵对称性的降低 而增高的。但是铅、锡、镉、锌等低熔 点金属因为表面氧化膜难除掉,掩盖了 烧结性的优劣,不符合这规律。 (2)粉末活性 粉末活性包括颗粒的表面活性与晶格活性两方 面,前者取决于粉末的粒度、粒形,后者有晶 粒大小、晶格缺陷、内应力等决定。在其它条 件相同时,粉末愈细,两种活性同时增高。 粉末粒度小,烧结的起始温度降低,收 缩率增大。 晶粒细,晶界面就多,对扩散过程有利, 由单晶颗粒组成的粉末,烧结时晶粒长 大的趋势小;而多晶颗粒则晶粒长大的 倾向大。 (3)外来物质 主要讨论粉末表面的氧化物和烧结气氛的影响 (a)粉末表面的氧化物,如果在烧结过程中能被 还原或溶解在金属中,当氧化层小于一定厚度 时,对烧结有促进作用。因为氧化膜很快被还 原成金属时,原子的活性增大,容易烧结。 (b)烧结气氛 难还原的金属粉末烧结所需气氛的还原性要 强 真空烧结对多数金属的烧结都有利,但真空 烧结使金属的挥发损失增大,成分改变,而 且容易造成产品变形。 烧结气氛中添加活性成分能活化某些粉末的 烧结。 气氛中氧的分压对氧化物材料的烧结影响最 明显。在湿氢或氮、氩等惰性气体中烧结氧 化物能降低烧结温度。 (4)压制压力 压坯密度不均匀,导致收缩不均匀, 压坯密度高,在烧结过程中收缩小, 压坯密度低,烧结过程中收缩大。 第五节 多元系固相烧结 由几种成分(元素或化合物)组成,烧结过程 不出现液相的称为多元系固相烧结,包括成 分间不互溶和互溶的两类。 多元系固相烧结除了同组元或异组元的粘结外, 还发生异组元之间的反应、溶解和均匀化等过 程,这些是靠组元在固态下的互相扩散来实现 的。 多元系固相烧结要完成的主要任务 致密化、合金元素的均匀化 烧结不仅要达到致密化,而且要获得所要求的 相或组织组成物。 扩散、合金均匀化是缓慢的过程,通常比完成 致密化需要更长的烧结时间 一、互溶系固相烧结 成分互溶的多元系固相烧结有三种情况: (1)均匀(单相)固溶体粉末的烧结(单元系) (2)混合粉末的烧结 (主要讲) (3)烧结过程固溶体分解(不常见) 1.一般规律 混合粉末烧结时在不同组分的颗粒间发生的扩 散与合金均匀化过程,取决于合金热力学和扩 散动力学。 如果组元间能生成合金,则烧结完成后,其平衡 相的成分和数量,大致可根据相应的状态图确定。 但烧结组织不可能在理想的热力学平衡条件下获 得,受固体扩散动力学的限制。 粉末烧结的合金化还取决于粉末的形态、 粒度、接触状态以及晶体缺陷、结晶取 向等因素,所以比熔铸合金化过程更复 杂化,也难获得平衡态组织。 扩散合金化的规律 扩散是决定合金化的 主要动力学因素,凡 是促进扩散的一切条 件,均行利于烧结 (1)金属扩散的—般规律: 原子半径相差越大,或在元素周期表中相距越 远的元素,互扩散速度也越大; 间隙式固溶的原子,扩散速度比替换式固溶的 大得多; 温度相同和浓度差别不大时,在体心立方点阵 相中,原子的扩散速度比在面心立方点阵相中 快几个数量级; 在金属中溶解度最小的组元,往往互有最大的 扩散速度。 2.柯肯德尔(Kirkendall)效应 A与B元素互扩散时,通过AB相互扩散 的A和B原子的互扩散系数不等,在具有 互较大扩散系数原子的区域内形成过剩 空位、然后聚集成微孔隙,从而使烧结 合金出现膨胀。 一般说在这种合金系中,烧结 的致密化速率要减慢。 (3)添加第三元素改变元素B在A中速度 在烧结铁中添加v、Si, Cr, Mo, Ti, W等元素 会显著降低C在铁中的扩散速度和增大渗碳的 浓度 添加第三元素对碳在铁中扩散速度的影响,取 决于其在周期表中的位臵: 靠铁左边易于形成碳化物的元素,降低扩散速 度; 右边属非碳化物形成元素,增大扩散速度。 2.无限互溶系 属于这类的有Cu—Ni,Co—Ni, Cu-Ag, Ag- Au, W-Mo等。 Cu—Ni研究的最成熟。 Cu-Ni合金的烧结 Cu-Ni具有无限互溶的简单相图。用混合粉烧结 (等温),在一定阶段发生体积增大现象,烧结收缩 随时间的变化,主要取决于合金均匀化的程度。 纯Cu粉或纯Ni粉单独烧结时,收缩在很短时间内 就完成,而它们的混合粉末烧结,没合金化之前, 也产生较大收缩,但是随着合金均匀化的进行, 烧结反出现膨胀,随且膨胀与烧结时间t1/2成正比, 合金化完成后又转水平。因为柯肯尔效应符合这 种关系,所以、膨胀是由偏扩散引起的。 3. 有限互溶系 有限互溶系的烧结合金有Fe-C、Fe—Cu等烧 结钢。 烧结后得到的是多相合金。其中有代表性的烧 结钢,是铁基减摩和结构零件的基体材料,应 用十分广泛。 它是用铁粉与石墨粉混合,压制成坯件,烧结 C原子不断向铁粉中扩散,在高温中形成Fe-C 有限体(γ- Fe),冷却后,形成主要由α - Fe与Fe3C两种相成分的多相合金。 二、互不溶系固相烧结 1.什么是互不溶系 粉末烧结法能够创造熔铸法所不能得到的 “假合金” 组元间不互溶且无反应的合金 粉末固相烧结或液相烧结可以获得的假合金 包括:金属—金属、金属—非金属、金属-氧 化物、金属—化合物等,最典型的是电接触合 金(Cu-W、Ag—W、Cu-C、 Ag—CdO等)。 2.互不溶系统烧结的热力学条件 互不溶系的烧结服从γABγA+γB 即A-B的比界 面能必须小于A、B单独存在的比表面能之和. 如果γABγA-γB,那么在两组元的颗粒间形 成烧结颈的同时,它们可互相靠拢至某一临界值. 如果γABγA-γB,则开始时通过表面扩散,比 表面能低的组员覆盖在另一组元的颗粒表面,然 后同单元系烧结一样,在类似复合粉末的颗粒间 形成烧结颈,得到的合金组织是一种成分均匀包 裹在另一成分的颗粒表面. 3. 互不溶系烧结过程的特点 互不溶系几乎包括了用粉末冶金制造的一切典型 的复合材料—基体强化(弥放强化或纤维强化)材 料和利用组合效果的金属陶瓷材料。 是以熔点低、塑性(韧性)好、导热(电)性强而烧 结性好的成分(金属或合金)为粘结相,同熔点和 硬度高、高温性能好的成分(难熔金属或化合物) 组成的一种机械混合物 具有两种不同成分的性质,良好的综合性能 (2)互不溶系的烧结温度 互不溶系的烧结温度由粘结相的熔点决定 固相烧结,温度要低于其熔点。 (3)互不溶系复合材料的后处理 复合材料及假合金通常在全致密条件下使用。 一般需要采用复压、热压、烧结锻造等 补充致密化或热成形工艺,或采用烧 结—冷挤、烧结-熔浸以及热等静压、 热轧、热挤等复合工艺以进—· 步提高密 度和性能。 (4)复合材料的成分与性能的关系 当接近完全致密时,有许多性能同成分 的体积含量之间存在线性关系,“加和” 规律。 根据加和规律可以由成分近似地确定合 金的性能,或者由性能估计合金所需的 成分。 (5)制备复合粉的方法 共沉淀法,金属盐共还原法,置换法, 电沉积法等。 这些方法在制造电触合金、硬质合金及 高比重合金中已得到实际应用。 (6) 互不溶系内不同成分颗粒间的结合 不同成分颗粒间的结合界面,对材料烧结性影 响很大。 固相烧结时,颗粒表面上微量的其它物质生成 的液相,或添加少量元素加速颗粒表面原子的 扩散以及表面氧化膜对异类粉末的反应等都能 提高原子的活性和加速烧结过程。 有选择地加入所谓中间相(它与两种组分均反 应)可促进两相成分的相互作用。 例: Cr-Al2O3系加少量Cr2O3可以降低Cr与A1203间 的界面能,使烧结后强度提高。 第六节 液相烧结 固相烧结难以获得很高的密度。 由液相引起的物质迁移,比固相扩散快, 最终液相将填满烧结体内的孔隙,因此 可获得密度高、性能好的烧结产品。 液相烧结的应用极为广泛,如制造电接 触材料、硬质合金及金属陶瓷材料。 什么是液相烧结? 烧结过程由一直保持固相的难熔成分和 提供液相(一般13—35%体积比)的粘结相 所构成。 液相烧结得到有多相组织的合金或复合材料 一. 液相烧结的条件 液相烧结能否顺利完成,取决于同液相 性质有关的三个基本条件: 1.湿润性 2.溶解度 3.液相量 1. 湿润性 液相对固相颗粒的表面润湿性好是液相烧结 的重要条件之一。 润湿性由固相、液相的表面张力γ S、 γ L以及两相的界面张力γ SL所决定。 液相烧结需满足的润湿条件是:润湿角θ90。 液相与固相的界面张力γSL愈小,也就是液相烧 结润湿固相愈好时,才愈容易烧结. 在液相润湿固相时,在接触 点用杨氏方程表示平衡的热 力学条件为: γS=γSL+γLcosθ 完全润湿时,θ=0, 完全不润湿时,θ90, 介于两者之间的部分润湿的 状态,0θ90。 两面角 如果θ >90,烧结开始时液相即使生成,也 会很快跑出烧结体外,称为渗出。这样,烧结 合金中的低熔成分将大部分损失掉,烧结致密 化过程不能顺利完成。 液相只有具备完全或部分湿润的条件,才能渗 入颗粒的微孔和裂隙甚至晶粒间界。 两面角是两固相界面与液 相接触时的夹角。当固液 接触点的界面能处于平衡 时: γss=2γsl+ cos(φ/2) 当 φ=0。 γsl= 1/2γss 表示液相将固相界面完全 隔离液相完全包裹固相 Φ= 120。液相不能浸入固 相界面 附着功 附着功是拉开固液两相 间连结所作的功. γS=γSL+γLcosθ 液相润湿固相的条件是:Wsl 0 减小γSL或θ将使Wsl增大,对润湿有利。 2.溶解度 1. 2. 固相在液相中有一定溶解度是 液相烧结的又一条件 3. 4. 5. 固相有限溶解于液相可改善润湿性; 固相溶于液相后,液相数量相对增加; 固相溶于液相,可借助液相进行物质迁移; 溶在液相中的组分,冷却时如能在析出,可 填补固相颗粒表面的缺陷和颗粒间隙,从而 增大固相颗粒分布的均匀性。 溶解度过大会使液相数量太多,也对烧结过 程不利。 3.液相数量 液相烧结应以液相填满固 相颗粒的间隙为限度。 一般,液相量以占烧结体体积的20—50% 为宜,超过则不能保证产品形状和尺寸; 少了,烧结体内将残留一部分不被液相 填充的小孔。 二.液相烧结的过程 液相烧结的动力是: 1. 液相表面张力, 2. 固—液界面张力。 液相烧结过程大致上可划分为三个 界线)液相生成与颗粒重排阶段 固相烧结, 不可能发生 颗粒的相对 移动。 有液相存在时,颗粒在液相内近似悬浮状态,受 液相表面张力的推动发生位移,因而液相对固相 颗粒湿润和有足够的液相存在是颗粒移动的重要 前提。 颗粒间孔隙中液相所形成的毛细管力以 及液相本身的粘性流动,使颗粒调整位 置、重新分加以达到最紧密的排布,在 这阶段,烧结体密度迅速增大。 (2)固相溶解和析出阶段 固相颗粒表面的原子逐渐溶解于液相,溶解度随 温度和颗粒的形状、大小而变。液相对于小颗粒 有较大的饱和溶解度,小颗粒先溶解,颗粒表面 的棱角和凸起部位(具有较大曲率)优先溶解。 小颗粒趋向减小,颗粒表面趋向平整光滑。相 反,大颗粒的饱和溶解度较低,使液相中一部 分过饱和的原子在大颗粒表面沉析出来,大颗 粒趋于长大。这就是固相溶解和析出即通过 液相的物质迁移过程,与第一阶段相比, 致密化速度减轻。 (3)固相骨架形成阶段 经过前面两个阶段, 颗粒之间靠拢,在颗粒接触表面产生固 相烧结,使颗粒彼此结合,形成坚固的 固相骨架。剩余液相充填于骨架的孔隙。 此阶段以固相烧结为主,致密化已显著 减弱。 三. 液相烧结机构 1.颗粒重排机构 产生颗粒重排的作用 力主要来自两个方面: 液相受毛细管力驱使流 动,使颗粒重排列以获 得最紧密的堆砌和最小 的空隙总表面积 ( a) 液相 润 湿 固 相 并 渗 进 颗 粒 间 隙 必 须 满 足 γ Sγ Lγ SS2γ SL 的热力学条件,所以固 - 气 界面逐渐消失,液相完全包围固相颗粒,液相 仍留下大大小小的气孔。 由于液相作用在气孔上的应力随孔径大小而异, 故作用在大小气孔上的压力差将驱使液相在这 些气孔之间流动,称为液相粘性流动。。 (b)渗进颗粒间隙的液相由 于毛细管张力而产生使颗 粒相互靠拢的分力。由于 固相颗粒在大小和表面形 状上的差异,毛细管内液 相凹面的曲率半径不相同, 是作用于每一颗粒及各方 向上的毛细管力及其分力 不相等,使得颗粒在液相 内流动,颗粒重排得以顺 利完成。 基于以上两种机构,颗粒重排和气孔收缩 的过程进行的很迅速,致密化很快完成。 但由于颗粒靠拢到一定程度后形成搭桥, 对液相粘性流动的阻力增大,因此,颗粒 重排阶段不可能达到完全致密,还需通过 下面两个过程才能完全致密化 (2)溶解-再析出机构 因颗粒大小不同、表面形状不规整,各部位的 曲率不相同造成饱和溶解度不相等,引起颗粒 之间或颗粒不同部位之间的物质通过液相迁移 时,小颗粒或颗粒表面曲率大的部位溶解较多, 相反的,溶解物质又在大颗粒表面或具有负曲 率的部位析出。 溶解和再析出过程时的颗粒外形逐渐趋于球形,小 颗粒减小或消失,大颗粒更加长大。同时颗粒依靠 形状适应而达到更紧密堆积,促进烧结体收缩。 在这一阶段,致密化过程已明显减慢,因为这时气孔 已基本上消失,而颗粒间距离更缩小,使液相流进孔 隙变得更加困难。 (3) 骨架形成机构 颗粒互相接触、粘结并形成连续骨架。 当液相不完全润湿固相或液相数量较少 时,这阶段表现得非常明显。 结果: 大量颗粒直接接触,不被液相所包裹。 骨架形成后的烧结过程与固相烧结相似。 3.烧结合金组织 烧结初期液相浸入固相颗粒间隙, 引起晶粒细化,再经过溶解—析 出颗粒长大阶段,固相联成大的 颗粒,被液相分隔成孤立的小岛 液相不能浸蚀固相晶界,固相颗 粒粘结成骨架。不被液相完全分 隔。 固相充分长大,使液相被分别成孤 立的小块嵌镀在骨架的间隙内。 4.致密化规律 液相流动、溶 解和析出、固 相烧结等三个 阶段组成,它 们相继出现并 彼此更叠地出 现。 (1)烧结第一阶段动力学方程 金捷里根据液相粘性流动位颗粒紧密排的致密 化机构,提出烧结第一阶段收缩的动力学方程 ?L/L0=1/3 ?V/V0= Kr-1t1+x 由颗粒至排引起的致密化速 率与颗粒大小成反比.当 x 《l,即1+x?1时 与烧结时间 的一次方成正比。 收缩与时间近似成线性函数关系是这一阶段的特点 (2) 烧结第二阶段方程 金捷里描述第二阶段的动力学方程式为: ?L/L0=1/3 ?V/V0= Kr-3/4t1/3 上式是在假定颗粒为球形,过程被原子在 液相中的扩散所限制的条件下得出的。 曲线转折前对应第一阶段,收缩与时间的1.3-1.4次方成正比. 转折后对应第二阶段. 转折后收缩与时间的1/3次方成正比 (3)烧结第三阶段 这阶段相对于前两阶段,致密化的速率很低,只存 在晶粒长大和体积扩散。 液相烧结有闭孔出现时,不可能达到100%的致密度 残余孔隙度 5.影响液相烧结的因素 液相烧结的三个基本条件(润湿角、溶解度、液相量)是 基本影响因素。 压坯密度,颗粒大小,粉末混合的均匀程度,烧结温 度、时间,气氛等也是基本因素。 压制压力和气氛对致密化的影响。 压力大,致密化系数反而低。因为压坯密度高,颗粒的原 始接触面大,妨碍液相流动. 真空烧结利于气体排除和孔隙收缩,因而致密化系数较高。 外力对液相烧结收缩的影响 (1)外力促进液相流动,加快颗粒重排致密 化进程; (2)外应力可增大颗粒接触面上原子的扩散 与溶解速度; (3)外力引起固相接结阶段颗粒内的塑性流 动。 外力对于液相烧结过程是有利的。 Fe-Cu的烧结 1. Cu形成液相后向铁中扩散, 大量溶解于固相颗粒内,而 是在原来铜粉存在的地方留 下一些微孔,烧结体出现膨 胀 2. 铜含量达到Fe中饱和溶解度 (一8%,1150℃)时,膨胀达 到最高值)。这的Cu完全溶 于固相骨架,形成固溶体, 液相完全消失。 3. 当铜含量超过饱和溶解度之 后,随着铜量的增加液相量 增加,变成典型的液相结, 收缩值又重新增大。烧结时 间不同,收缩率也不同 三、液相烧结合金举例 1.WC—Co硬质合金 (1)Co完全湿润WC (2)WC在Co中部分溶解 (3)烧结温度越过钴相的 熔点,而液相在WC中 不溶解。 工业上硬质合金含有3-25wt%Co, 合金成分处于伪二 元相同的共晶点E(52.5%WC)的右方。 烧结温度一般为1350 - 1480 烧结温度, 随合金Co含 量增高而降低. WC在Co中的溶解度随温度而增大, 700一750 约1.5at%, 1000 约4at%, 共晶温度下10at%(一22wt%)。 2.W-Cu-Ni合金 Cu、Ni或Cu—Ni合金对w的湿润角都接近于0度, W几乎不溶于Cu,但在Ni中溶解度很大,1510℃时达 50%。 把细钨粉与适量的镍和铜粉混合压制后在1350一 1500℃烧结可得到接近完全致密的合金,密度在 17g/cm3以上称为高比重合金或重合金。 以Ni—Fe, Ni—Cr、Ni-Cu-Mo、Fe—Cu为粘结相 精密仪器(如陀螺仪)的平衡锤、自动钟表摆锤、防放 射性辐射的屏蔽材料以及电接触材料W-Fe-Ni合金还 被用来制作炮弹芯。 W-Cu-Ni合金烧结过程 W-Cu-Ni粉末压坯在升温过程中.Cu与Ni在较低 温度下就相互扩散溶解,同时发生W与Ni间的扩散, W未烧结。 当温度升到Cu的熔点(1083℃),一部分Cu与Ni形成 合金先熔化,随着温度继续升高,液相逐渐增多;达到 Cu—Ni状态图的液相线时,液相量最多;但烧结温度 一般仍选择比液相线℃Cu—Ni全部熔化,这时溶解的W达 到一18%。烧结后保温15分钟,w颗粒已开始长大, 并长成球形。这是w通过液相发生溶解和析出过程或 重结晶过程, 造成细的w颗粒溶解,大的w颗粒更长 大。 3. Cu-10Sn合金的烧结 Cu—Sn 系在烧 结后期 液相消 失。Cu 与Sn能 相互溶 解, 形 成一系 列中间 相。 3.Cu—Sn合金 烧结青铜或青铜—石墨是应用最早的多孔减 摩材料,常用成分含10%Sn,有时添加1-3石 墨或<3Pb以进一步提高抗卡性和减摩性能。 混合粉或雾化预合金粉经压制后在保护气氛 中于800—850℃的温度范围内烧结. 制得有20—30%气隙度的多孔零件。 作用: 第七节 烧结气氛 一、气氛的作用与分类 (1)防止或减少周围环境对烧结产品的有害反应,如氧化、 脱碳等. (2)排除有害杂质,如吸附气体、表面氧化物或内部夹杂。 净化通常可提高烧结动力,加快烧结速度,改善烧结制品 的性能。 (3)维持或改变烧结材料中的有用成分,这些成分常 常能与烧结金属生成合金或活化烧结过程. 例如烧结钢的碳控制、渗氮和预氧化烧结等。 烧结气氛的分类 (1)氧化气氛 包括纯氧、空气和水蒸气。 (2)还原气氛 对大多数金属能起还原作用的气体。 如纯H2、分解氨(H2—N2混合气体)、煤气、碳 氢化物的转化气(H2、CO混合气体。 (3)情性或中性气氛 包括活性金属、高纯金属烧 结用的惰性性气体(N2、A r、He)及真空;转 化气对一些(Cu)也可作为中性性气氛;CO2或 水蒸气对Cu合金的烧结也属于中性气氛. (4)渗碳气氛 CO、CH4及其它碳氢化物气体对于 烧结铁或低碳钢是渗碳性的。 (5)氮化气氛 NH3用于烧结不锈钢及其它含Cr钢 的N2。 二、还原性气氛 烧结经常采用含H2或 CO成分的还原性或保护 性气体,它们对大多数金属在高温下均具有还 原性。 气氛的还原能力,由金属的氧化—还原反应的 热力学所决定 当用H2时, 当采用CO时 在指定的烧结温度下,上面两个反应的 平衡常数为定值,即在反应系统内有固 定的气体组成或分压比。 气氛中CO2/CO或H2O/H2的比值低于平衡 常数所规定的临界分压比,金属还原,反 之氧化。 露点 通常用露点描述气氛的干湿程度:露点越 低,水蒸气含量越少。由于还原反应不断 生成水蒸气,使气氛的露点升高,因此, 测量和校制气氛的露点是必要的。 烧结温度低,要求氢 气的露点也愈低, 活性金属要求气氛有 极低的露点. 分解氨气露点较低(-40--50) , 游离氨在0.05%以下,可广泛代 替电解氢使用 采用H2做还原剂的反应式和平衡常数 采用CO做还原剂的反应式和平衡常数 在指定烧结温度下,上面两个反应的平衡常数都为定值. 只要气氛比值低于平衡常数,还原反应就能够进行;如 高于临界分压比,则金属要被氧化。 3. 可控碳势气氛 (1)渗碳与脱碳 2.吸热型与放热型气氛 (1)转化气 碳氢化物(甲烷等)是天然气的最主要成分, 也是焦炉煤气、石油气的组成成分。 以这些气体为原料,采用空气和水蒸气在 高温下进行转化(实际上为部分燃烧),从 而得到一种混合气称为转化气。 转化气可分为: (1)放热型气体 当用空气转化而且空气与煤气的比例较高时,转化过 程中反应放出的热量足够维持转化器的反应温度,转 化效率较高,这样得到的混合气称放热型气体。 (2)吸热型气体 如果空气与煤气之比较小,转化过程放出的热量不足 以维持反应所需的温度而要从外部加热转化器,则得 到吸热型气体。 究竟在怎样的空气比例下可制得放热型成吸热型气 体,还取决于原料气的类型,即碳氢化物(主要是甲 烷)的含量。 真空烧结 真空烧结实际上是低(减)压烧结,真空 度越高,越接近中性气氛,即与材料不 发生任何化学反应。线GPa。 线)减少气氛中有害成分(H20、O2、N2)对产品的脏 化 (2)真空是最理想的惰性气体,当不宜用其他还原性 或惰性气体时(如活性金属的烧结),或者对容易出 现脱碳、渗碳的材料均可采用线)真空可改善液相烧结的湿润性,有利于收缩和改 善合金的组织。 (4)线、Mg、Ca等杂质或其氧化物的 排除,起到提纯材料的作用; (5)真空有利于排除吸附气体(孔隙中残留气体以及反 应气体产物),对促进烧结后期的收缩作用明显。 真空下的液相烧结,粘结金属的挥发损失是重要问题。 第八节 活化烧结 采用化学的、物理的措施,使烧结温度 降低、烧结过程加快,或使烧结体的密 度和其它性能得到提高的方法称为活化 烧结。 活化烧结可以分为两种基本类型 一是依靠外界因素活化烧结过程,包括:气氛中 添加活化剂,使烧结过程循环地发生氧化—还原 或其它反应,往烧结填料中添加强还原剂(如氢化 物),循环改变烧结温度,施加外应力等。 二是提高粉末的活性,使烧结过程活化,例如粉 末或粉末压还的表面预氧化,使粉末颗粒产生较 多晶体缺陷或不稳定结构,添加活化元素以及使 烧结形成少量液相等。 常用活化烧结工艺 (1)预氧化烧结 粉末或压还在空气或水蒸气中经 过低温预氧化处理,使颗粒表面形成适当厚度 的氧化膜,然后在还原性气氛中烧结,适用于 钢和铁基零件的生产。 (2)改变和控制烧结气氛的成分及含量 (3)粉末内加微量活化元素,如难熔金属加镍等铁 族金属的活化元素。 (4)周期性地改变烧结温度,施加机械振动、超声 波或外应力促进烧结。 (5)使用超细粉、高能球磨。 (1)(2)(3 )化学方法 ,(4)物理方法(5) 物理和化学 最早的活化烧结用于Ni活化Mo,W的烧结 传统垂熔法烧结Mo 温度高于2000℃ 采用湿氢可降低烧结温度 添加0.5~2%Ni,可使W的烧结温度由3000℃降 低到1800℃。 添加Fe,Co,Ni都可活 化W,Mo的烧结。 一、烧结活化能 烧结与任何物理化学过程一样,当被活化 而加速时,活化能必定降低。 烧结过程总是受流动、扩放、蒸发凝聚 等机构所限制,只要使这些过程的活化 能降低,就能加快烧结反应的速度,这 就是活化烧结的热力学本质。 设K代表烧结反应的速度常数,它与 烧结过程活化能Q的关系为: (1)降低烧结活化能Q 使K增大, 通常所指活化烧结,都是Q降低 的过程。 (2)升高烧结温度T 也能使K增大, 但对一般的烧结过程也都适用, 故不算活化烧结。 A值包含所谓反应原子碰 (3)增大A值 在Q与T不变的情况 下,也能增加K值,从而加快烧 撞的“频率因素”, 结过程。 活化烧结与强化烧结 A值包含所谓反应原子碰撞的“频率因 素”,因而在固相烧结反应中,改善烧 结粉末的接触情况往往能促进反应,但 不涉及活化能的改变,严格说来,也不 属于“活化”,可称作“强化”。 广义的活化烧结,包括活化能降低的真 正活化烧结,也包括活化能不变所谓 “强化烧结”,但是一般并未严格加以 区别。 二、活化烧结的应用 1.预氧化烧结 在烧结的同时还原一定量的氧化物对金属的烧 结有良好的作用。 如铁制品烧结,先使压坯在低温下预氧化,然 后在高温和还原气氛下烧结,可以提高制品的 密度和强度。 预氧化对镍、钨、钼、铜的烧结都能收到好的 效果,但是粉末中如存在难还原的活性金属氧 化物。对烧结起不到活化作用。 Fe基粉末的预氧化处理 一般是在 400 左右用 空气或过热 水蒸气进行 轻微的氧化 处理,生成 低价金属氧 化物薄膜, 在高温烧结 时,表面氧 化物重新被 还原。 预氧化处理的原理 由于粉末表面氧化膜被还原,在颗粒表面层内 出现大量活性原子,活化作用就降低了烧结过 程表面原子扩散的活化能。因为表面扩散是在 包括表面缺陷的薄层(10-7厘米)内进行的,当 粉末表面反复地氧化和还原时,这层的厚度可 增大到10-5厘米,使表面扩散的有效原子数目 增加2—3个数量级。 显著地加快颗粒间形成金属结合的过程,也加 快了烧结体内孔隙的球化过程。 2.湿氢烧结 用粉末冶金方法制取致密可锻钼,一般 是粉末压还经预烧后,再在2340℃高温 下进行垂熔烧结。 湿氢活化烧结采用普通的钼丝电阻炉,温度为 1500一1700 。先使氢气通过加热到一定温度的 水箱,使氢气被水蒸气饱和露点达到20~40 , 相当于含水蒸气2.5~7.3%。钼坯在这种气氛下 烧结2~3小时后,密度可达到10g/cm3。,比垂 熔烧结密度(9.6-9.7 10g/cm3)还高。细化晶粒。 3.气氛中添加活化剂 在烧结气氛中加卤化物蒸气也可以活化 某些金属粉末的烧结过程。 生成的氯化亚铁超过670℃升华,进入孔隙内,消除颗 粒表面的杂质、氧化膜,因而有利于表面原子迁移并 填充到颗粒或晶界间的裂隙或其它缺陷内。 反应是可逆的,高温挥发或离解的氯化亚铁或者被氢 气流带走,或者与气氛中的H2起反应再生成HCl与活性 Fe原子,这样就使Fe原子通过气相的迁移过程活化。 新生成的HCl又与铁生成FeCl2 循环地发生反应,使更多的Fe原子转移并填补在颗粒 的凹处或颗粒间的接触面上,加速烧结颈的长大和孔 隙的球化,也就提高了材料的强度特别是廷展性。 由于表面原子的活化很少影响到体积扩散过程,气氛 活化烧结实际上对加快致密化过程不明显。 4.添加合金元素 钨粉活化烧结,镍加入量一 般为0.1~0.5%Ni; (1)将WO3粉与Ni(NO3)2水溶液混 合,经150℃干燥或煅烧,再 于600—800℃氢气中共还原 得到W-Ni混合粉。 (2)采用气相沉积法使Ni(N03)2 直接包复在W粉颗粒表面,然 后在氢气中还原得到W—Ni包 复粉。 (3)将W02或W粉与镍盐的含氨溶 液混合,用高压氢还原直接 获得W—Ni包复粉。 110016 小时烧结可达98 %相对密度 Ni的添加量 钨粉活化烧结,其镍含量应以钨粉颗粒表面 完全被镍的单原子层复盖为最理想。 平均粒度为3.3微米的W粉,加镍量以0.13% 为最适宜. 0.5微米的w粉,由于比表面增大,镍的用量 要相应增加到0.2—0.5%。 比较族过渡金属对钨粉烧结活化的效果, 钯最好,镍、铑、铂、钌其次。 活化烧结的烧结机构 大都认为体积扩散是主要的 镍等元素活化烧结钨的动力学介于固相 烧结与液相烧结之间,类似液相烧结的 溶解和析出过程。 钨在?族过渡金属中均有较大的溶解度 (10~20%),相反,后者在钨中的溶解可 忽略不计。 钨在镍等金属中溶解时,首先在钨颗粒表面 生所谓“载体相”,然后钨原子通过该相向 镍中不断扩散 扩散的结果使钨的颗粒不断靠拢,粉末坯块的 体积收缩。由于钨与镍等金属的互扩散系数不 相等,钨颗粒表面层内留下大量的空位缺陷, 有助于物质迁移的进行。 与液相烧结时液相成为物质迁移的载体类似, 只是固相活化烧结时,载体相并不溶化。 烧结速度 一种观点:受钨原于通过载体相的扩散所限 制。 另一种观点:是被钨在镍等金属中的溶解速 度所限制。 总之,当活化金属层超过一定厚度 即载体相层太厚时,烧结致密化速 度就会降低。 5.物理活化烧结 利用超声波、机械振动、磁场、温度的 周期性改变以及施加外应力,可以使一 些粉末的挠结收缩和致密化程度提高。 声波(9000赫兹)对纯铁、Cu-10Sn、Ni50W和Co-50%玻璃等粉末的烧结,可 以提高烧结密度和抗压强度。 机械或电磁振功对许多粉末,特别是硬质 难熔化合物粉末的烧结与热压,都有显著 的提高密度的效果。 在粉末烧结的同时,施加外应力,如加压 烧结、热压、热挤压、粉末热锻、电火花 烧结、热等静压制。 用于制取完全致密、晶粒细小、性能高的 各种粉末制件或材料。 外力促进粉末烧结的原因 外力促进粉末烧结与金属变形时原于的 迁移激活能随外力增加而急剧降低有关。 充分的外应力作用将使原子迁移的机构改 变,扩散被滑移、粘性流动或塑性流动 所取代,使原来需要很长时间才能完成 的烧结过程能在很短时间、甚至瞬时完 成。 外应力增加,金属迁移(变形)的激活能降低, 甚至降到自扩散激活能的1/3以下。 三、电火花烧结 电火花烧结也可看成是一种物理活化烧 结,也称为电活花压力烧结。 这是利用粉末间火花放电所产生的高温 而且同时受外应力作用的一种特殊烧结 方法。 电火花烧结 通过一对电极板和上下 模冲向模腔内粉末直接 通入高频或中频交流和 直流的叠加电流。 压模由石墨或其它导电 材料制成。 加热粉末靠火花放电加 热和通过粉末与模子的 电流产生的焦耳热。 粉末在高温下处于塑性 状态,通过模冲烧结并 且由于高频电流通过粉 末形成的机械脉冲波的 作用,致密化过程在很 短的时间几秒钟)就可充 成。 第九节热 压 真空热压、振动热压、 均衡热压和等静热压 等新技术。 有时又称为加压烧结,是把粉末装在模腔内, 在加压的同时使粉末加热到正常烧结温度或更 低一些,经过较短时间烧结成致密而均匀的制 品。热压可将压制和烧结两个工序一并完成, 可以在较低压力下迅速获得冷压烧结所达不到 的密度。 热压也是一种活化烧结。原则上,凡是用一般 方法能获得的粉末零件,都可热压制造,尤其 适于制造难熔金属及其化合物等材料。 热压方法的主要优点 可以大大降低成形压力和缩短烧结时间,可以 制得密度极高和晶粒极细的材料,主要应用有: (1)制造硬质合金拉丝模、压制模、精密轧辊及其 它耐磨零件。 (2)热压压仅为冷压成形的1/10,可以压制大型 制件。 (3)热压时,粉末热塑性好,可以压成薄壁管、薄 片及带螺纹等异型制品 (4)粉末粒度、硬度对热压过程影响不明显,因此 可压制一些硬而脆的粉末。 热压法的缺点 (1)对压模材料要求高,难以选择,而且压 模寿命短、耗费大。 (2)单件生产,效率低。 (3)电能和压模消耗多,效率低,制品成本高。 (4)制品表面较粗糙,精度低, 一般需要清 理和机加工。 热压模具的选择 热压模可选用高速钢及其它耐热工具钢, 但使用温度在800℃以下。 当温度高(1500一2000℃)时,应采用石墨 材料,但承压能力又降低到700公斤/厘 米2以下。

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